Von 1899 bis 1901 reichte er ein Patent ein[15], das auch den Grundstein für die Industrieproduktion von Zelluloseacetat legte, obwohl Hydratzellulose noch immer der Ausgangspunkt war, der nach wie vor schwierig war. Die schweizerischen Brüder Kamille und Heinrich dreyfus hatten maßgeblichen Einfluß auf die Entstehung der Herstellung von Zelluloseacetat und der Produkte aus Zelluloseacetat verschiedener Art: Ab 1908 konzentrierte sich ihre Forschungs- und Entwicklungsarbeit auf Zelluloseacetat und erhielt eine große Anzahl von Patentanmeldungen, die aus technischer Sicht für die Herstellung von Zelluloseacetat von großer Wichtigkeit waren.
Zum Beispiel wurde der grundlegende Zusammenhänge zwischen der hohen Zähigkeit, der hohen Reißfestigkeit und der Spannkraft von Zelluloseacetat erörtert. 31 ] Ende 1912 gründen die Brüder Dr. Dreyfus die Firma Dr. med. Dreyfus und Co. in Baselland mit Hilfe des Gründers Dr. med. Alexander Dr. Clavel-Respinger, der Folien und Lacke auf Basis von Zelluloseacetat sowie die ersten Acetatseidenmengen herstellt.
1916 wurde mit Unterstützung der Brüder Dreyfus die britische Firma Cellulos and Chemicals Manufacturers Co. in Spondon/Großbritannien von der britischen Bundesregierung gegründet, um der großen Nachfrage nach Acetatfarben für die Luftfahrtindustrie gerecht zu werden. Damit die kapitalintensive Produktion nach dem Ende des Ersten Weltkriegs und der damit verbundene starke Rückgang der Nachfrage nach Flugzeugbeschichtungen weiter genutzt werden konnte, haben sich die Brüder Dreyfus wieder auf die experimentelle Produktion von Acetat-Seide konzentriert.
Zugleich fand der schweizerische Architekt Rene Clvel 1920 ein neuartiges Verfahren zum Färben von Zelluloseacetat. 32 ] Die Brüder Dr. H. Dreyfus gelten daher auch als die "Väter" der Acetat-Seide. 33 ] Ab 1921 produzierte das Unternehmen am Spondoner Firmensitz, heute unter dem Namen Britische Celaneser, zunächst ca. 500 kg Acetat-Seide pro Tag, die unter dem Markennamen Celaneser vertrieben wurde.
Im Jahr 1922 startete auch die großtechnische Fertigung von Acetat-Seide Coelanese in den U. S. und später auch in europaweit. 34 ] In Deuschland gründeten die I.G. und die Vereinigte Glanzstoff-Fabriken am 15. 9. 1925 die Firma AzetA GmbH[35] zur Erzeugung von Zelluloseacetatfasern. Im erweiterten Betrieb in Berlin-Lichtenberg wurde 1927 mit der Acetatproduktion begonnen.
36 ] Der Produktionsstart von Zelluloseacetat, einem Biokunststoff, wurde in den 20er Jahren des letzten Jahrhunderts mit Erfolg vollzogen. Daher wird eine 2-stufige Synthetisierung eingesetzt, da bei den Tests der Partialveresterung der Cellulose nur eine Mischung aus nicht-acetylierter und vollacetylierter Zellulose hergestellt wird. Zellulose wird zunächst immer komplett zu Triacetat und dann durch Verseifung zu Celluloseacetaten mit geringerem Veresterungsgrad aufbereitet.
Chemikalienvorbehandlung: Die faserige Zellulose wird mit Ethansäure (ggf. auch unter Zusatz kleiner Schwefelsäuremengen ) unter moderatem Rühren bei 25 bis 50 Grad Celsius für ca. 1 h aufbereitet. Das Fruchtfleisch wird in große Wassermengen oder in verdünnter Form in Essig eingefüllt und stark gerührt.
Nachfolgende Prozessschritte wie z. B. Pressung oder Zentrifugation erhöhen die Zellstoffkonzentration im Zellstoff. Zugleich wird in immer höheren Konzentrationen Acetessigsäure zugesetzt. Acetylierung von Cellulose: Bei der Ausfällung des Celluloseacetates aus der Lösung mit der verdünnten Acetessigsäure ist es notwendig, gleichmäßige und leicht abwaschbare Celluloseacetatflocken zu erzielen. Dann wird die essigsaure Säure zurückgewonnen.
Der Essigsäureanteil muss durch intensive Wäsche, die in der Regel im Gegenstromverfahren stattfindet, bis auf kleinste Rückstände entfernt werden, da sonst beim Trocknen Schäden ("Aufkohlen") entstehen. Zelluloseacetat mit den gebräuchlichen Substitutionsstufen ist in Azeton auflösbar. Zelluloseacetat ist bei 180 bis 200 Grad Celsius thermisch verformbar. Mit 10-16 cN/tex ist die Trocknungsfestigkeit von Zelluloseacetat geringer als die von Viscose oder Cu.
Weil auch die Wendedehnung verhältnismäßig hoch ist, tendieren Stoffe aus Zelluloseacetat dazu, weniger zu falten als z.B. Viscose . Das Feuchtigkeitsaufnahmevermögen von Zelluloseacetat ist mit etwa 6 % recht niedrig. Durch die geringe Wasseraufnahme tendieren Celluloseacetat-Textilien zur statischen Ladung, obwohl der Plastik selbst eine geringe Neigung zur Selbstaufladung hat. Zelluloseacetat wird hauptsächlich zu textilen Fasern und Stoffen weiterverarbeitet.
Gewebe aus Celluloseacetatfasern ähneln der natürlichen Seide (Kunstseide) und wirken nahezu ebenso zart. Acetatfolien - hier auch Triacetatfolie oder TAC-Folie genannt - werden in den Optikschichten von Computer-Flachbildschirmen, Handy-Displays und anderen LC-Displays aufbereitet. Auch die Umhüllung der Schnürsenkel-Enden ist in den meisten FÃ?llen aus Zelluloseacetat.
Zelluloseacetat wird auch vorwiegend für Kunststoff-Brillenfassungen verwendet. Zelluloseacetat hat aufgrund seiner Schlagfestigkeit seit vielen Jahren eine wichtige Bedeutung für Schraubendrehergriffe in der Werkzeugbranche, obwohl andere Werkstoffe wie z. B. PP, PA und TPE in den vergangenen Jahren zunehmend Zelluloseacetat ersetzt haben. Zelluloseacetat ist durch den chemischen Umbau resistenter gegen mikrobiellen Abbaustoffwechsel.
Schimmel, Keime und Terminiten zerfallen Zelluloseacetat zu Kohlendioxid, Wasserstoff, Stickstoff und Humin. Durch die gute Lichtechtheit und die geringe Empfindlichkeit gegenüber Keimen ist Zelluloseacetat auch gegen Witterungseinflüsse gut gewappnet. Damit der Seidenglanz nicht zerstört wird, empfiehlt es sich bei den meisten Herstellern, Zelluloseacetat nur moderat erwärmt (Stufe 1) im halbnassen Zustand auf der Rückseite oder innen zu bügeln.