Framelapp

Dabei kombinieren wir das Modernste mit dem Traditionellsten und nutzen die neusten Fertigungstechnologien für IHRE Sonderanfertigungen.

Dabei kombinieren wir das Modernste mit dem Traditionellsten und nutzen die neusten Fertigungstechnologien für IHRE Sonderanfertigungen. Mit der neuen Technik werden nicht nur einzelne Gläser nach Mass bedruckt, sondern inzwischen auch Luftfahrzeugteile, Stoffe und Lebensmittel produziert. Die Produktion findet ausschliesslich in unserem eigenen Werk in der Nähe von Thunusstein im vorderen Taunus statt.

Massgeschneiderte Brillen erhöhen den Komfort. Durch das neue Herstellungsverfahren zeichnen sich unsere Werkstoffe durch hohe Festigkeit, Dimensionsstabilität und Leichtheit aus. Durch den Einsatz modernster Fertigungstechniken zeichnen sich unsere Werkstoffe durch hohe Festigkeit, Dehnbarkeit, Reißfestigkeit, Dimensionsstabilität und sehr niedriges Eigengewicht aus. Das Farbdesign eines originalen Druckrahmens ist lebensmitteltauglich und damit umweltneutral.

Bei Augenoptikern

Augenoptiker können aus unseren Models eine Selektion für ihr Unternehmen zusammenstellen. Er wählt zusammen mit dem Auftraggeber ein geeignetes Vorführmodell aus. Die Gläser werden dann im eigenen Werk für den Auftraggeber einzeln angefertigt. Aufgrund des hochwertigen Herstellungsverfahrens zeichnet sich jede einzelne Brillenfassung aus der Fertigung durch hohe Standfestigkeit, Dimensionsstabilität und geringes Gewicht aus.

Manche mögen es einfach und edel, andere wollen zu jeder Zeit des Jahres die passende Saisonfarbe haben. Durch die Wahl von derzeit 13 verschiedenen Farbtönen hat der Käufer die Wahl, sich seine eigene Traumbrille zusammenzustellen.

Die 3-D-Brille aus dem Druckwerk

Die Startup-Firma FrameLapp will mit ihren 3D-Druckerrahmen die optische Industrie verändern. Sie sind seit dem Monat März auf dem Handel erhältlich. Die Brille des 3D-Druckers von Herrn Dr. J. Hendrik Wieland ist seit dem Jahr 2014 auf dem deutschen Markt erhältlich. "Es war gut, handwerkliches Können mit etwas Neues zu kombinieren und so der Industrie voranzubringen.

Über die Jahre entwickelte und lehnte er zahlreiche Konzepte ab, testete Werkstoffe für die Verarbeitung, vom Sägemehl bis zum Sandstein. Die Kunststoffgranulate werden im Printer schichtweise miteinander verschmolzen. "Bei gleichmäßigem Schleifen und Zusammenbau dauert es etwa zwölf Arbeitsstunden pro Brille", erklärt er.

Doch schon zu Anfang des Entstehungsprozesses gab es die größten Schwierigkeiten: "Das Design auf Wunsch auf einem Blatt in den Computer zu bekommen und dann die Gläser so aus dem Druck zu holen, wie man es sich vorstellte, war ungeheuer schwierig", sagt er. Der Optiker hat deshalb ein völlig eigenes und gegen alle Lösemittel resistentes Herstellungsverfahren aufgesetzt.

Das will er aber nicht näher erläutern, denn es ist immer noch "streng geheim", wie er sagt. "So viel: Ein noch nicht existierendes Gerät", sagt er schmunzelnd. Auch heute noch hat die Firma einen Optikerladen in der Nähe von Daunusstein. "Ich war erst um zwei Uhr morgens wieder zu Hause", sagt er.

Besonders freut sich Rudolf, dass die Kollektion seit dem ersten April auf dem Brillenmarkt ist und ein wenig Zeit hat. "In der optischen Industrie ist die 3D-Technologie die Technologie der Zukunft", ist sich wiegend. Kein Verschnitt, denn die Gläser werden in Formen bedruckt - exakt nach den Abmessungen des Auftraggebers, die der Optiker mitgereicht hat.

"Der Optiker muss nur bei der Abschlussuntersuchung ein Verkaufsgespräch führen", sagt er. "Gläser müssen von einem Optiker angebracht werden", sagt er. Die Unternehmerin ist davon Ã?berzeugt, dass seine Druckerbrille ein voller Erfolg ist: "Der Trend  ist die Individuumsbildung, der Marktentwicklung ist da. Der Optiker will dies nun mit seinen Fassungen umstellen.